Mechanisches Produkt bezieht sich auf den Produktionsprozess vom Rohmaterial bis zum gesamten Produktionsprozess der Maschinenfabrik. Es umfasst: Rohlingsherstellung, Bearbeitung, Wärmebehandlung, Montage, Inspektion, Prüfung, Lackierung und andere wichtige Produktionsprozesse; umfasst auch die Verpackung, den Transport und andere Hilfsprozesse.
Jetzt werde ich kurz den Herstellungsprozess des Krans vorstellen, gleichzeitig haben Sie vielleicht ein vorläufiges Verständnis unserer Ausrüstung.
Kran aus der Metallstruktur (Hauptträger, Seitenträger, Plattform und Leitergeländer, kleiner Rahmen usw.), Bearbeitungsteile; Zukaufteile (Lager, Verbindungselemente, Normteile usw.) und Ersatzteile (aufgrund unserer Ausstattung oder Kapazitätsgründe die Auftragseinheiten verarbeitenden Komponenten: Wenn der Haken) bis zum montierten Produkt hergestellt werden.
Produktionsprozess für aktuelle jede Struktur:
1. Eingangskontrolle:
Inspektion des eingehenden Materials: Dies bedeutet, dass die Qualitätsprüfungsabteilung prüft, ob die eingehenden Materialien (einschließlich Stahl, Schweißmaterial) über Zertifizierungen verfügen und diese gemäß der nationalen Norm und des Unternehmens verifizieren. Gegebenenfalls nachprüfen, stichprobenartig prüfen, ob chemische Zusammensetzung und mechanische Festigkeit stichprobenartig geprüft werden
2. Vorbehandlung der Stahloberfläche
Vor dem Schneiden des kugelgestrahlten Stahls erreichen die Oberflächen wichtiger Teile den Grad Sa2.5 des GB8923-Standards. Nach dem Entfernen des Rostes sofort Korrosionsschutzgrundierung auftragen.
3. Grundierung
Grundierungsspray wird sofort nach dem Kugelstrahlen aufgetragen, um Rost auf der Oberfläche zu vermeiden.
4. Abhaken
Markieren Sie die Form und Bearbeitungslinien auf der Platte mit Musterplatte, Handlauf oder Diagramm.
5. Plattenschneiden
CNC-Schneiden, halbautomatisches Schneiden, Scheren und Sägen. Die Verarbeitungsabteilung wählt die geeignete Schneidmethode aus, erstellt eine Verfahrenskarte, trägt Programm und Nummer ein.
6. Plattenverbindung
Einige Teile (z. B. Stegblech des Hauptträgers) werden durch mehrere Bleche verbunden. Die Platten werden je nach Größe, Marke und Prozessanforderungen verbunden. Die Schweißnaht wird mit einem halbautomatischen Schneidegerät abgeschrägt und dann mit einem automatischen Unterpulver-Elektroden behandelt.
7. Fehlererkennung
Die Stumpfschweißnähte werden aufgrund ihrer Bedeutung gemäß den Anforderungen erkannt, die Klasse ist nicht niedriger als II, geregelt in GB3323, wenn sie durch Strahlen erkannt wird, und muss nicht weniger als Ⅰ sein, geregelt in JB1152, wenn sie durch Ultraschall erkannt wird. Für unqualifizierte Teile, geschabtes Kohlelichtbogen-Fugenhobeln, nach der Reinigung neu schweißen.
8. Nivellierung
Nivellierung: Nivellieren Sie die Platte nach dem Verbinden,
Methode:
(1) Mechanische Nivellierung: Ausrüstung: Rollenblech-Nivellierer W43Q-32X2500
(2) Flammrichten
(3) manuelle Korrektur
9. Sekundäre Markierung, Schneiden
Ziehen Sie nach dem Verbinden, Erkennen und Nivellieren Schnittlinien (Markieren) entsprechend der erforderlichen Form und Größe und schneiden Sie sie mit einer halbautomatischen Schneidemaschine.
10. Montage:
Beispiel Hauptträger, Montageablauf wie folgt:
① Bauplattform: Montieren Sie sie auf der Plattform, Ebenheit nicht mehr als 1 / 1000
② Stegplatte wird auf die Plattform gelegt, Längsverstärkungswinkel schweißen, in der Regel handelt es sich um zweireihiges intermittierendes Schweißen;
③ Deckplatte wird auf die Plattform gefliest, Position von Rippe und Stegplatte markieren.
④ Schweißen Sie die Rippen gemäß Punktlinie auf der Platte, wenden Sie manuelles und CO2-Punktschweißen an;
⑤ Schweißen Sie die Haupt- und Hilfsstegplatte auf die Abdeckplatte, die ein "π"-förmiger Träger sein wird.
⑥ Schweißnähte innen (Rippen, Steg und Deckblech); (Gasschweißen), dann Rostschutzgrundierung lackieren;
⑦ Legen Sie nach dem Markieren auf der Plattform den „n“-förmigen Träger auf die untere Platte; Schweißnähte innen;
⑧ Schweißen Sie vier Hauptnähte (automatisches Unterpulverschweißen) und andere Nähte (Gasschutzschweißen).
⑨ Korrektur, Einschränkung. Im Allgemeinen wird VSR für große Bauteile verwendet, die Überhöhung des Hauptträgers muss 0.9-1.4S/1000 betragen (S steht für Spannweite).
11. Fehlererkennung und Inspektion
Die Ultraschallfehlererkennung wird an den Hauptschweißnähten durchgeführt, und die vier langen Schweißnähte des Stegs und der Deckplatte müssen den in GB/T12469 festgelegten Standard der Fehlerklassifizierungsstufe II erfüllen. Die Baugröße entspricht den Anforderungen der Zeichnungen und die Überhöhung liegt im angegebenen Bereich.
12. Montage (Montage)
Montage bedeutet, jedes Teil gemäß den Anforderungen zusammenzubauen.
Wenn Hauptträger und Endträger mit der Brücke verbunden werden, stellen Sie sicher, dass der Abstand zwischen der Mitte der beiden Gleise und die Längentoleranz der Brückendiagonalen den Anforderungen entsprechen.
Beim Zusammenbau von LT- und CT-Mechanismen.
Herstellungsprozess der bearbeiteten Teile:
1. Produktionsprozess von Bearbeitungsteilen
Rohteile: Dazu gehören hauptsächlich Stahlguss (ZG270-500,ZG340-640 usw.), Eisenguss (HT, QT), Schweißen (Stahlblech und Schweißteile), Rundstahlteile (Sägeschnitt). Maschine.
2. Bearbeitung
Es bedeutet, mechanische Komponenten in verschiedenen Verfahren (Fräsen, Hobeln, Schleifen, Bohren, Bohren, Einsetzen usw.) zu bearbeiten, um Form, Größe und Oberflächenrauheit in qualifizierte zu ändern.
3. Montage von elektr
Vom Elektriker zusammengebaut.
4. Gekaufter Artikel
Artikel (hauptsächlich einschließlich Motor, Untersetzungsgetriebe, Lager, Standardbefestigung, Elektrik und andere Standardteile) werden gemäß der von der Konstruktionsabteilung erstellten Konfigurationstabelle und dem von der Prozessabteilung erstellten Zeitplan gekauft. Montieren Sie jedes Teil gemäß Zeichnung.
5. Kooperationsteil(einschließlich Rohteile wie Stahlguss, Eisenguss, Schmiedeteile und allgemeine Ersatzteile)
Da unsere Anlagen und Produktionskapazitäten nicht ausreichen, werden einige Teile von uns entworfen und von anderen Herstellern hergestellt. Sie werden überprüft, wenn Sie unsere Website besuchen.
Zu den Kooperationsteilen gehören derzeit Haken, Riemenscheiben, Teile von Trommeln, Stahlguss, Eisenguss, Schmiedeteile usw.
6. Endmontage
Montieren Sie jedes Teil gemäß der allgemeinen Zeichnung, wie z. B. Montage des Hebemechanismus auf Laufkatze, Riemenscheibe und Stützbock, Fahrmechanismus usw. Einige Teile müssen zum bequemen Transport entfernt und vor Ort montiert werden, müssen jedoch probeweise aufgestellt werden Stellen Sie am Standort des Herstellers den Schweißpositionierblock an einer geeigneten Stelle für die Positionierung der zweiten Baugruppe auf. Einige Teile wie Treppen, Handläufe werden am Standort des Benutzers installiert. Entscheiden Sie, welches Teil gemäß den spezifischen Umständen am Standort des Benutzers installiert wird.
7. Inspektion
Nach der Endmontage prüft die Qualitätsprüfungsabteilung vollständig gemäß den relativen Standard- und technischen Anforderungen und stellt bei entsprechender Qualifikation ein Ex-Work-Zertifikat aus.
8. Malen
Wählen Sie je nach Vertrag oder Arbeitsumgebung eine andere Farbe (Farbe, Typ) aus. Die Prozessabteilung bereitet Farbe und Art des Anstrichs (Art, Farbe, Menge, Dicke der Grund- und Endbeschichtung usw.) gemäß den Vertragsanforderungen vor. Siehe Farbe, die in verschiedenen Umgebungen verwendet wird, in Tabelle 2.
9. Lackinspektion
Wenn die Lackierung abgeschlossen ist, überprüfen Sie, ob die Filmdicke den Anforderungen entspricht, keine Mängel wie Durchhängen oder Falten, oben ist der Herstellungsprozess des Krans.
10. Lieferung
Transportieren Sie das Produkt zum Benutzer.
11. Aufstellungsort
12. Annahme
Der Herstellungsprozess der Produkte ist abgeschlossen.