Warum sind Kranbahnen anfällig für Probleme? -- Schweißen
Mar 08, 2023
Warum sind Kranbahnen anfällig für Probleme? -- Schweißen
Im Maschinenbau ist die Gleismontage von Brückenkranen und Portalkranen ein Ingenieurgebiet zwischen Maschinen- und Tiefbau.
Die Gleisinstallation wird oft vom Anlagenbauer installiert, während der Kran von einer Einheit mit Kraninstallationsqualifikation installiert wird, und die beiden sind oft nicht in Kontakt.
Die Installation von Gleisträgern und Kranschienen im Ingenieurbau wird häufig von zwei Hauptfächern (z. B. Tiefbau und mechanische Installation) durchgeführt, und es gibt auch eine Trennung zwischen den beiden Hauptfächern.
Daher ist es schwierig, die Qualität der Kranschieneninstallation sicherzustellen.
Die Qualität der Schieneninstallation des 50-Tonnen-Brückenkrans wirkt sich direkt auf die Laufqualität des Krans aus. Nur wenn die Qualitätskontrolle von der Quelle übernommen wird, kann die Qualität der Kranschienenmontage garantiert werden.
1. Vorbereitung vor dem Schweißen
Bevor die Kranschienenverbindung geschweißt wird, sollten die Rille und das angrenzende Öl, Rost und andere Verschmutzungen sorgfältig gereinigt werden, bis der metallische Glanz freigelegt ist.
2. Kontrolle der Schienenschweißverformung Die vorgerichtete Höhe des Schienenendes hängt von der Art, der Länge, dem Befestigungszustand der Schiene und der Umgebungstemperatur und anderen Faktoren ab. Vorab wird das Schienenende mit einer Kupferträgerplatte und einer C-Stahlplatte um 30 Grad angehoben. ~40 mm, verwenden Sie die vorbereiteten Schrauben und Druckplatten und andere Verbindungsteile, ziehen Sie die Muttern fest, um die Schiene am Gleisträger zu befestigen, und setzen Sie mindestens 4 Befestigungspunkte in der Nähe jedes Schienenstoßes.
Nachdem die Unterseite der Schiene verschweißt ist, lösen Sie die Druckplatte, senken Sie den erhöhten Teil des Schienenendes auf 20 mm ab und ziehen Sie dann die Mutter der Druckplatte fest.
Senken Sie beim Schweißen des Taillenteils der Schiene allmählich die Höhe der Trägerplatte. Wenn der Schienenbund verschweißt ist, entfernen Sie alle Trägerplatten und lösen Sie die Druckplatte. Zu diesem Zeitpunkt sollte es am Schienenstoß einen kleinen Aufschwung geben. Während des Kopfvorgangs wird entschieden, ob die Druckplattenmutter entsprechend dem Zustand der Schiene, die zur Geradheit zurückkehrt, angezogen werden soll.
Während des gesamten Schweißvorgangs muss die Verformung des Schienenstoßes jederzeit mit einem geraden Stahllineal überprüft und die Höhe des Stoßes sowie die feste und lose Druckplatte jederzeit angepasst werden, um die Verformung der Schiene zu kontrollieren gemeinsam. Beim Fixieren der Schienenstöße vor dem Schweißen ist der Spalt zwischen den Enden der beiden Schienen oben breit und unten schmal. Der Abstand zwischen den Schienenböden darf nicht kleiner als 12 mm sein und sollte nicht zu breit sein. Im Allgemeinen sollte es im Bereich von 15-18 mm kontrolliert werden. .
Bei der Stoßverstellung feststehender Schienen müssen neben der Größe des Endspalts auch die Enden der beiden Schienen ohne Verzug oder Versatz ausgerichtet werden. Vor dem Schweißen und während des Schweißens sollte streng darauf geachtet werden, dass die Mittellinien der beiden Schienen auf derselben Linie liegen, um zu verhindern, dass die Schienen gebogen und nicht gerade werden, wenn die Schienen geschweißt werden.
Für die mit Hakenbolzen befestigten Schienen können Sie sich beim Schweißen der Schienenverbindungen je nach Situation auf die obige Methode beziehen und provisorische Vorrichtungen zum Befestigen der Schienen zum Schweißen einrichten.
3. Schweißen
Die Reihenfolge des Schweißens von Gleisstößen ist von unten nach oben, zuerst die Schienenunterseite, dann die Schienenmitte und der Schienenkopf, Schicht für Schicht Auftragschweißen und schließlich die Reparatur des umgebenden Bereichs. Der Bereich der Enden der beiden Schienen beträgt jeweils 40 mm, und das Vorwärmen wird gleichzeitig durchgeführt, und die Temperatur zwischen dem Vorwärmen und den Schichten wird auf 300 Grad bis 350 Grad geregelt.
Die erste Schweißschicht (Priming): Der Strom beträgt 120 A ~ 130 A, um zu verhindern, dass die dauerhafte Kohlenstoffstahl-Trägerplatte durchbrennt und die Kupfer-Trägerplatte schmilzt, wodurch die Schwierigkeit beim Entfernen der Kupfer-Trägerplatte verringert und die Luftkühlzeit verkürzt wird von der Spur und Beibehaltung der Lücke zwischen den Schichten. Temperatur zum Verhindern des Abschreckens; jede Schicht kann in Zukunft verwendet werden (130 ± 15) A, und die Schweißschlacke muss nach dem Schweißen jeder Schicht entfernt werden, bevor mit dem Schweißen fortgefahren wird;
Schienenbundschweißen: Stromstärke 130-140A, Schweißen vom unteren Teil des Gürtels nach oben, auf Schlackenentfernung achten.
Schienenkopfschweißen: Der Strom beträgt 130-140 A. Beginnen Sie nach der Installation der Kupferträgerplatte mit dem Schweißen. Achten Sie darauf, die Schlacke einmal für jede Schicht zu reinigen; Abschließend die ungeschweißten Vollteile im Bereich der Schweißnaht reparieren.
4. Vorsichtsmaßnahmen beim Orbitalschweißen
Beim Schweißen jeder Schicht Schweißwelle, insbesondere beim Schweißen jeder Schicht Schweißwelle an der Unterseite der Schiene, sollte ein Schweißstab verwendet werden, um das Schweißen abzuschließen, und der Schweißstab sollte in der Mitte vermieden werden, um den Lichtbogen zu unterbrechen. Die Schweißrichtung der vorderen und hinteren zwei Schichten von Schweißwellen sollte entgegengesetzt sein; Die Schweißarbeiten an jedem Schienenstoß sollten kontinuierlich durchgeführt werden, damit die Schienenenden bei einer relativ hohen Temperatur (300 Grad bis 350 Grad) geschweißt bleiben können.
Nach dem Schweißen, vor dem Abkühlen nach dem Spannungsarmglühen muss es vor Regenwasser usw. geschützt werden; Die heiße Kupferplatte kann entfernt und in Wasser getaucht werden, um sie abzukühlen, damit sie beim nächsten Mal wiederverwendet werden kann.
5. Spannungsarmglühen (Flammheizverfahren)
Das Spannungsarmglühen des Schienenendes nach dem Schweißen ist eine wichtige Maßnahme zur Verbesserung der Schweißqualität. Für Schienen, die bei relativ niedrigen Temperaturen geschweißt werden (z. B. Winterbau usw.), verwenden müssen
Diese Maßnahme; Die Wärmebehandlung zum Spannungsabbau verwendet Gasschweißdüsen, um den Schienenkopf, die Schienentaille und den Schienenboden wiederholt zu erhitzen. Der gesamte Schienenabschnitt sollte möglichst gleichmäßig erwärmt werden, wobei besonderes Augenmerk auf die Erwärmungsqualität des Schienenbodens zu legen ist.
Die Wärmebehandlungstemperatur zum Spannungsabbau beträgt 620 Grad bis 650 Grad, und der Bereich der Spannungsabbau-Wärmebehandlung beträgt 40 mm von der Mitte der Schweißnaht auf beiden Seiten; Nachdem die Temperatur der Entspannungswärmebehandlung erreicht ist, muss die Erwärmung auf konstante Temperatur bei 20 bis 30 Minuten gehalten werden. Wickeln Sie die Decke mit wärmeisolierender Baumwolle ein, halten Sie sie warm und kühlen Sie sie langsam ab, bis sie die normale Temperatur erreicht.
6. Schleifbehandlung von Gleisfugen
Nachdem die Schweißnähte der Schiene zum Spannungsabbau wärmebehandelt und auf Umgebungstemperatur abgekühlt wurden, werden die Schweißnähte auf der Oberseite und beiden Seiten der Schiene geschliffen und geglättet.
Wenn der Schweißüberstand zu groß ist, schleifen Sie ihn mit einem Schleifscheibenschleifer, bis er bündig mit dem Schienenkopf ist, und polieren Sie abschließend die Oberfläche.
Behandlung von Gleisfugen an Dehnfugen von Fabrikgebäuden
Üblicherweise gibt es zwei Arten der Behandlung von Gleisfugen an den Dehnungsfugen der Anlage:
Eine ist durch Schienen oder Laschen verbunden, die Schiene nimmt schräge 45-Grad-Verbindungen an und der Abstand beträgt 10 mm;
Die andere wird durch entsprechend der Form des Schienenkopfes bearbeitete Spleissschienen mit einem Abstand von 50 mm verbunden.
